Мировое потребление всех видов волокон, за исключением некоторых разновидностей натуральных (лен, рами, конопля, джут, сизаль и кокосовые при неизменном уровне их потребления в мире 5.8 млн т/год), в 2007г. явилось рекордным за все предыдущие годы и века - более 72.5 млн т, что на 5.2% превышает уровень 2006 г. и заметно выше среднегодового темпа роста в 3.4% в период 1980-2007 гг. (табл.1) [1]. При этом доля химических волокон возросла до 61%. При численности населения земного шара 6.64 млрд человек на душу населения ныне приходится 10.9 кг волокнистых материалов [1].

В последние годы непрерывно растет мировой рынок полиэфирных ( и целлюлозных, мелкомасштабных (спандекс, углеродные, арамидные и др.) волокон (рис. 1). Современная ситуация с хлопком в регионах далеко не однозначна: она устойчива в Азии, где задействованы все материальные потоки, в то время как в Европе они заметно ослабли, а в Америке ориентированы на экспорт.

Отмечается прирост мирового производства комплексных нитей на основе полиэфира (ПЭФ), полиамида (ПА), полипропилена (ПП), целлюлозы (Целл.), натурального шелка, спандекса и др. В 2007 г. он увеличился по сравнению с 2006 г. на 10%, до 24.3 млн т, в основном штапельного волокна, исходного материала для получения различных сортов текстильной пряжи и нетканых материалов (НМ), увеличился на 3%, до 48.3 млн т. В этом сегменте прогресс наблюдался за счет растущего спроса на Целл. (+12.9%) и ПЭФ (+8.3%) волокна и хлопок.

Мировое производство нитей, включая комплексные (формуемые непосредственно из растворов или расплавов полимеров) и все виды пряжи (получаемые из штапельных волокон, в том числе химических, хлопка, шерсти, льна и др.), достигло 63.5 млн т, что на 5.6% больше, чем в 2006 г. Среди нитей ведущие позиции сохраняет текстильная пряжа (61.7%), однако у комплексных нитей с 1995 г. наблюдаются более высокие среднегодовые темпы роста - 6.5% против 3.5% в секторе пряжи. Основным сырьем для производства пряжи остается хлопок (59%), далее следуют ПЭФ штапельные волокна (25.2%); другие волокна уступают первым двум в несколько раз (табл.2).

Нетканые материалы - сегодня наиболее продвинутая отрасль текстильной индустрии, основанная на применении волокнообразующих полимеров (полиолефины и др.) и химических волокон и нитей. Объем производства НМ и волокон-наполнителей возрос за год на 7% и достиг 7.1 млн т, из которых 6 млн т - это собственно НМ, остальное - наполнители (набивочные материалы) для спальных мешков, подушек, матрасов и изолирующего материала для автомобильной промышленности, а также набивочные материалы для армирующих строительных конструкций. Производственная деятельность практически полностью осуществляется в Европе, Азии и обеих Америках (табл.3). Наибольших успехов здесь добился Китай, где выработка НМ в 2007 г. увеличилась на 14.3%. При этом ежегодный прирост идет за счет выпуска спанбонда и некоторого повышения объемов иглопробивных НМ.

Достижения в области производства и потребления волокнистого сырья обусловлены, в первую очередь, бурно развивающимся рынком текстильных материалов, особенно в Азии, где этот рынок превратился в один из главных рычагов экономического подъема. “Китайскому чуду” уделено много внимания в наших предыдущих сообщениях [3]. Сейчас можно лишь упомянуть, что торговля текстилем и одеждой в 2007 г. принесла стране 175 млрд долл., т.е. в 3.5 раза больше, чем в 2002 г. Добавим несколько характерных примеров из других азиатских стран, с помощью которых, возможно, будет понятна и озабоченность российского руководства в связи с катастрофической ситуацией в отечественной текстильной и легкой промышленности, озвученная Президентом РФ А.Д. Медведевым на заседании Президиума Госсовета в г. Иванове 20 июня 2008 г.

В наших примерах - страны с разными политическим укладом и историей, но с одинаковым пониманием и результатом преобладающей роли текстиля в экономическом и социальном подъеме. В частности, поразительный темп роста продемонстрировала промышленность Индии, оказавшийся самым высоким за последние 18 лет. До 2020 г. ожидается ежегодный прирост производства примерно в 8%. Согласно прогнозам, к 2042 г. Индия опередит США и будет иметь крупнейшую экономику в мире после Китая. Эффективными факторами этого прогресса остаются нефтехимическая и текстильная отрасли, достигшие очень высоких показателей в традиционных секторах - от исходных мономеров, полимеров и волокон до тканей, трикотажа и готовой одежды. Постоянно увеличивается хлопковое производство, в стране базируется самый крупный в мире производитель ПЭФ - компания “Reliance”. Текстильная промышленность Индии играет жизненно важную роль в экономике страны, на ее долю приходится 4% от валового продукта.

Для возрождения в России некогда мощной текстильной индустрии вместе с сырьевой базой для нее (прежде всего, химические волокна и нити) следовало бы обратить внимание на введенную в Индии в 1999 г. (и запланированную к завершению в 2012 г.) схему финансирования развития технологии (TUFS), которая стала важнейшим фактором успеха (рис.2). К апрелю 2007 г. инвестиции превысили 21.5 млрд долл. Примерно 70% предприятий, получивших льготы по TUFS, относятся к мелкому бизнесу, что помогает целенаправленно модернизировать производство текстиля.

Второй пример - Пакистан, где, несмотря на политические бури и перевороты, за период 2000-2005 гг. объем направленных в текстильную отрасль инвестиций составил 6 млрд долл., в течение следующих пяти лет они возрастут до 7.7 млрд долл. Это должно вызвать резкий рост экспорта текстиля и одежды до 24 млрд долл. в 2013-2014 гг. по сравнению с 10 млрд долл. в 2006-2007 гг.

И третий пример: согласно информации Вьетнамской государственной группы по текстилю и одежде (“Vinatex”), в 2008 г. экспорт данной продукции из страны оценивается в 9.5 млрд долл., а в 2010 г. достигнет 12 млрд долл., т.е. за 5 лет возрастет в 2.5 раза.

В 2007 г. мировое производство химических волокон увеличилось по сравнению с 2006 г. на 8% [2], в том числе целлюлозных на 9%, синтетических на 7.9% (табл.4). Т.е. темпы роста производства для трех упомянутых видов продукции оказались выше, чем в период 2005-2006 гг., характеризуемый приростом 5.9 и 6.4% соответственно [3]. На душу населения выпуск химических волокон в мире за последние 10 лет увеличился до 6.7 кг при среднегодовом приросте 3.5%.

Благоприятная ситуация сложилась с целлюлозными, преимущественно штапельными, волокнами: их прирост оказался весьма значителен - 9%. Среди синтетических лидирующие позиции сохраняли ПЭФ волокна и нити (30670 тыс. т), а прирост их в 2007 г. составил 11.7% (в 2006 г. 8.4%). Тем самым они сохранили тенденцию непрерывного роста производства и стали единственными среди синтетических волокон, достигшими положительного итога в исследуемый период, в то время как выпуск других волокон и нитей на основе известных полимеров - ПА, ПП и полиакрилонитрила (ПАН) - заметно упал, особенно ПАН и ПП.

Производство химических волокон в 2007 г. продемонстрировало очередное снижение в Западной Европе, Японии и Северной Америке (в основном за счет США), в то время как Азия вновь увеличила свою долю на мировом рынке до 77% (34 млн т), из которых 2/3 производится в Китае. Последний снова удивил своим размахом, повысив за год объем выпуска химических волокон на 17.8% (табл.5) при среднедушевом показателе 17.2 кг (в России, напомним, при численности населения почти в 10 раз меньше он не превышает 1 кг/чел.).

Наиболее распространенный ассортимент химических волокон и нитей в 2007 г. показал довольно высокие темпы роста: текстильные нити - 19.6 млн т (+12.7%), технические - 2.5 млн т (+6.1%), штапельные волокна - 19.8 млн т (+5.7%), и лишь прирост ко врового жгута BCF снизился до 2.2 млн т (-6.2%).

Выпуск ПЭФ волокон достиг столь высоких темпов роста (табл.4 и 5) впервые за последние 10 лет. Прирост наблюдался для всего их ассортимента: комплексные нити (текстильные и технические вместе) - на 14.1%, штапельные волокна - на 8.3%. В Китае, например, производство комплексных нитей возросло на 22.1%, штапельных волокон - на 13.3%. Поскольку большие запасы ПЭФ продукции все еще обуславливают излишки производственных мощностей, китайские производители пытаются увеличить экспорт волокон и нитей, чтобы избежать снижения загрузки мощностей на своих предприятиях ниже 70%. Экспорт ПЭФ нитей в 2007 г. там увеличился на 58%, в то время как импорт уменьшился на 7%. Аналогичная картина наблюдалась и для штапельного волокна: экспорт поднялся на 42%, а импорт снизился на 24%. В такой ситуации Китай, проповедующий целесообразность ее переработки внутри страны с последующим экспортом готовых текстильных изделий, оказался, пожалуй, впервые. Возможно, на это повлияли антидемпинговые пошлины, введенные в ряде стран, в первую очередь в США, на китайские товары.

Индия, вторая в мире по выпуску ПЭФ волокон и нитей широкого ассортимента, в 2007 г. обеспечила суммарный их прирост около 15%, достигнув общего объема 2.2 млн т. В Тайване ПЭФ волокна и нити развиваются неравномерно: производство комплексной нити возросло на 3.3%, а штапельного волокна - сократилось на 10.2%. Экспорт последнего из этих стран увеличился изза прекращения поставок в Китай и Вьетнам, а также из- за антидемпинговой политики стран ЕС.

Азия увеличила свою долю в мировом производстве ПЭФ волокон до очень высокой отметки - 89%, что отвечает объему 27.4 млн т. В то же время в Европе, включая Турцию, прирост ПЭФ волокон за 2007 г. составил 3.1%. Несмотря на рост спроса на ко вровый жгутик из полиэтилентерефталата (ПЭТ) и политриметилентерефталата (ПТТ), выпуск последнего остается сравнительно низким. ПЭФ нити большей частью используются в текстильном и техническом секторах. Выпуск текстильных нитей в мире растет особенно заметно - на 14.7%, технических нитей - несколько меньше, на 8.8%. В Азии прирост ПЭФ текстильных нитей оказался выше среднемирового - 16%, до 16.1 млн т, что соответствует 94% мирового производства этой продукции, при этом на Китай и Индию приходится 13.2 млн т. В Европе и Америке выпуск ПЭФ текстильных нитей снизился на 1.9 и 4.9% соответственно.

Единственный регион, где произошел заметный подъем производства ПЭФ технической нити - азиатский (+18.9%). Половина прироста приходится на Китай, в другой половине преобладают Южная Корея, Тайвань и Таиланд; стабильно положение по этой продукции в Индонезии и Японии. Новый выход на данный рынок Индии (компании “Reliance” и CRF) и Вьетнама (“Hyosung”) вместе с дальнейшим ростом производства в Китае и Тайване должен привести в этих странах к резкому повышению загрузки мощностей, которые с 2001 г. не превышали 75%. Судя по нынешним потребностям ПЭФ технической нити, преимущественно в виде корда, возможен дополнительный ввод мощностей и увеличение суммарного выпуска на 300 тыс. т/год в США, Германии, Франции и Китае.

Анализ производства ПЭФ штапельного волокна в 2007 г. свидетельствует о значительном его росте по сравнению с 2006 г., в частности в Азии, на 9.6%, на которую падает основная доля на этом рынке (85%), благодаря большим объемам, выработанным в Китае, Индии и Вьетнаме. США постепенно сокращают производство ПЭФ волокна, установив очередное снижение в 2007 г. на уровне 3.9%. В Европе, к удовлетворению многих, отмечен рост этого сектора на 5%, за исключением еще только пробуждающихся после 90-х годов предприятий в Восточной Европе.

Проведем некоторые наблюдения, связанные с развитием ПЭФ волокон в 2007 г., прежде всего, рост цен на исходное сырье, который продолжается и поныне во всех регионах [4]. С начала 2008 г. параксилол (ПК) подорожал на 90-150 долл./т и приблизился к отметке 1300 долл./т, цена терефталевой кислоты (ТФК) превысила 1000 долл./т, цена моноэтиленгликоля, несмотря на ввод крупных мощностей в азиатском регионе, не опускается ниже 1200 долл./т [5, 6]. Продолжает [3] снижаться внутреннее потребление ПЭФ, равно как и всех синтетических (кроме ПА технических и ПП комплексных нитей) волокон в США (табл.6). Причина этого лежит, очевидно, на поверхности: импорт дешевых текстильных товаров из Китая, Мексики и других стран.

Примерно половину вторичного ПЭТ, выделяемого преимущественно при рециклинге бутылок, в рассмотренных в табл.7 регионах направляют на получение волокон (в основном 7-17дтекс для НМ), металлопластиковых ремней, инженерных пластмасс, литьевых изделий. При этом в Северной Америке предпочтение отдают повторному изготовлению пищевой упаковки, а в Европе - приготовлению полиолов и другой продукции. Любопытная деталь: если в 2000 г. объем рециклинга в Америке почти в 2 раза превышал европейский уровень, то с годами это соотношение изменялось в противоположную сторону (табл.7). Заметно растут объемы потребления огнезащищенных ПЭФ волокон и нитей (рис.3), а в Европе например, для штапельных волокон, они изменяются прямолинейно [7].

Мировое производство ПА волокон в целом в 2007 г. снизилось на 1.1% в сравнении с предыдущим годом, до 4 млн т (см. табл.4). Бизнес в этой области предопределен сбытом нитей текстильного, технического и коврового назначения. Растущий спрос на технические (кордные) нити обусловлен вниманием к готовой продукции на их основе - шинам и резинотехническим изделиям, в то время как области применения текстильных и ковровых нитей постепенно сужаются. Мировой объем этой продукции зафиксирован на уровне 3.6 млн т. Около 90% производств ПА нити для текстильной промышленности локализовано в Азии и Европе. Общие мировые запасы ее в 2007 г. рассчитаны исходя из 1.5 млн т, т.е. на 0.5% ниже, чем в 2006 г. Вместе с тем мощности в США и Мексике непрерывно сокращаются, новые капиталовложения инвесторы отваживаются делать в Европе и Китае. В последнем, несмотря на сверхзапасы, дополнительные инвестиции обеспечат увеличение мощностей производства ПА текстильной нити на 100 тыс./год.

Баланс по ПА технической нити немного лучше. Азиатский рынок удерживает 62% этой продукции, в то время как в 2000 г. он не превышал 50%. Мировое производство постепенно растет: в 2007 г. выпуск увеличился на 6%, до 1.2 млн т, что связано, главным образом, с растущим потреблением подушек безопасности для комплектации автомобилей.

В 2007 г. на 6.1%, до 940 тыс. т, сократился выпуск ПА коврового жгутика. Производство этой продукции в США, пользующейся там ранее колоссальным спросом, снизилось на 5.2% вместе с резким падением потребления, на что оказал негативное влияние экспорт ПА жгутика из Западной Европы. Однако его европейское производство снизилось на 3.5%.

В 2007 г. наблюдалось заметное падение мирового производства и ПА штапельного волокна - на 10,1%. В большей степени оно коснулось США, которые до сих пор являются главным производителем в данной области и на их долю падает 60% выпуска этого волокна, хотя за последние 2 года потери, составившие там 75 тыс. т, в 2007 г. возросли еще на 16.5%.

Мировое потребление ПП волокон (исключая пленочные нити и спанбонд) снизилось на 4.4%: штапельного волокна - на 2.2%, а комплексных нитей - на 6.2%. Свою роль здесь сыграла замена ПП на более дешевую ПЭФ пряжу. Там, где это не удается сделать, низкую прибыль компенсируют повышением объемов продаж конечной продукции. По мере расширения производства ПП ожидается и увеличение волоконной продукции на его основе (штапельное волокно, ковровая пряжа, комплексные и пленочные нити, спанбонд/елтблаун и т.п.), которая в целом составляет около 10% от общего объема этого полимера. Мировое производство ПП ныне оценивается в 45 млн т. В ближайшие 5 лет ожидается значительный рост мощностей, особенно в Китае, Индии, странах Персидского залива и др. К 2016 г. выручка от продаж ПП удвоится благодаря более высоким ценам и большим объемам потребления, в том числе волокнистых материалов.

Производство ПАН волокон постепенно снижается (табл.4). В 2007 г. оно уменьшилось на 4.9%, до 2.4 млн т; 60% этого объема приходится на Азию, 32% - Европу. Спад производства ПАН волокон стал результатом снижения загрузки мощностей до 74%, в то время как в 20032004 гг. она составляла около 90%. Все предприятия испытывают трудности с формированием прибыли и обеспечением исходными материалами. Во второй половине 2007 г. Китай производил резаное ПАН волокно ниже своей действующей нормы, что послужило причиной роста цены на него, минимальной прибыли и ослабления этого рынка. Потребление ПАН волокна в стране сократилось примерно на 50 тыс. т, оказав негативное воздействие на поставки в Японию, Тайвань, Южную Корею и Таиланд, которые суммарно импортируют 85% этого волокна.

У Турции, второго крупного производителя на этом рынке, появился новый конкурент из г.Александрия (Египет). Пока в Турции обдумывают причины снижения выпуска ПАН волокон в 2007 г. на 13%, египетские производители осваивают новые мощности. Вклад Западной Европы в выпуск данной продукции сократился на 10% в основном из-за серьезных убытков в Италии и менее заметных потерь в Испании и Португалии. Практически сохранены объемы ПАН волокна в Америке. В Мексике (г. Гвадалахара) завод компании “Cydsa” мощностью 98 тыс. т/год, не работавший с 2006 г., приобрела компания “Zoltek” (США), которая намерена модернизировать процесс с целью снижения себестоимости продукции при переходе на выпуск ПАН комплексной нити для изготовления из нее углеродного волокна.

Рынок целлюлозных волокон (включая лиоцелл и ацетатный сигаретный жгутик) подтверждает тенденцию длительного ежегодного прироста. В 2007 г. производство поднялось на 9.0%, до 3.7 млн т, в том числе штапельного волокна на 10.5%, до 3.3 млн т, а выпуск комплексных нитей сохранился на уровне 400 тыс. т. После расширения на 13.7% доля азиатского рынка в мировом производстве целлюлозных волокон и нитей составляет 70%, высокие темпы роста реализованы в Китае, Индии, Индонезии и Таиланде. В Европе произошло незначительное снижение, на 1.1%, в Америке зафиксирована стагнация. Мировой бизнес в области целлюлозных нитей остался на уровне предыдущего года. Однако произошли структурные перемены, связанные с перераспределением объемов и укреплением лидирующих позиций вискозной текстильной нити относительно ацетатной и медно-аммиачной. Рынок технических нитей, практически заполняющих действующие мощности, строго ограничен. Заметно, на 12.9%, увеличился выпуск вискозного штапельного волокна.

Почти 80% этой продукции сосредоточено в Азии, где наибольший вклад вносят Китай, Индия и Индонезия. Не обнаружено роста выпуска вискозного волокна, предназначенного для переработки в нетканые материалы. Рынок огнестойких целлюлозных волокон также невелик, хотя и получил поддержку от национальной ассоциации изготовителей огнестойких матрасов в США, утвердившей в июле 2007 г. стандарт по оценке воспламеняемости [2]. Выпуск ацетатного жгутика, применяемого для изготовления сигаретных фильтров, вырос в 2007 г. на 2.6%. Это производство сбалансировано по регионам: доля Америки составляет 37%, Азии - 35%, Европы - 28% [1].

Активный сбыт высокоэластичной полиуретановой нити (типа спандекс) продолжался в течение всего 2007 г., создав довольно крепкий рынок с общим уровнем производства около 385 тыс. т, что на 13% выше уровня предыдущего года. Половина мирового выпуска спандекса - около 190 тыс. т - осуществляется в Китае, из них 30 тыс. т предназначены для экспорта в Индию и Турцию. В США наблюдается практически полная загрузка мощностей, европейская же промышленность претерпела некоторые перемены, связанные с закрытием завода мощностью 6 тыс. т компании “Invista” в Нидерландах и сокращением производства спандекса в Италии.

Компания “Hyosung Corp.”, второй крупный производитель спандекса в мире, вложила 130 млн долл. в реализацию нового проекта в Турции. Кроме того, “Hyosung” увеличила еще на 6 тыс. т мощности по выпуску спандекса за счет приобретения установки, построенной корейской компанией “Tongkook” в 2004 г. Компания продолжает наращивать свои производственные ресурсы путем дополнительных инвестиций в Китае и Южной Корее, а также монтажа новой установки мощностью 15 тыс. т/год во Вьетнаме стоимостью 100 млн долл. Благодаря этим мероприятиям мощность компании возрастет с 54 тыс. т спандекса в 2005 г. до 92 тыс. т к концу 2008 г. “Invista” вкладывает 100 млн долл. в совместное предприятие в Китае, в результате чего его мощность возрастет на 12.5 тыс. т.

На фоне этих очевидных достижений необъяснимой выглядит техническая политика ОАО “Сибур-Русские шины”, прекратившего производство нити спандекс в ОАО “Сибур-Волжский” и намеревающееся вообще снести его с лица земли. Неужели мощность 1 тыс. т/год спандекса в России кому-то кажется сколь-нибудь значимой против 400 тыс. т/год в мире?! Конечно, нам не привыкать - сначала купили, потом разорили, затем снова купили и т.д. А отечественная текстильная промышленность еще долго будет ввозить нить спандекс из-за рубежа, переплачивая за нее, вместо того, чтобы использовать свою высокорентабельную продукцию.

Прирост мирового производства углеродных волокон, признанных как уникальное текстильное сырье, в 2007 г. по сравнению с 2006 г. превысил 20%. Все производители, получившие высокую прибыль в результате успешной работы предприятий и увеличения объема продаж, инвестировали новые мощности по всему миру. Более 60% углеродных волокон производят три ведущие японские фирмы.

Дальнейшее развитие отрасли углеродных волокон будет зависеть от технического уровня вновь построенных установок для их получения. Строящаяся в Китае крупнейшая установка для производства углеродных волокон позволит удовлетворять спрос на них в сфере получения энергии ветра (лопасти), спортивных товаров и авиационного рынка, ставя задачу к 2020 г. создать крупногабаритный коммерческий самолет. Новое поколение самолетов - В787, А350 - внесет изменения в авиационную промышленность, поскольку обе названные модели более чем на 50% состоят из композитов, широко известных и в других областях (табл.8).

Крупным событием может стать организация японской компанией “Toray” центра по массовому использованию углеродного волокна в автомобилестроении. Компании “Toho Tenax” и “Mittsubichi” объявили о том, что к 2010 г. они начнут поставлять детали из углеродного волокна. Поскольку композиты на его основе являются самым легким материалом, который можно применить для изготовления первичных конструкций (а это - сокращение потребления топлива и выбросов вредных газов), то автомобилестроение в будущем обеспечит самый высокий спрос на углеродное волокно. Мировые мощности его производства в 2010 г. могут составить около 110 тыс. т. Достойное место здесь займет “Toho Tenax Croup.”, имеющая три завода в Японии, США и Германии. Запланировано к 2009 г. увеличить мощность компании до 13.5 тыс. т, а прирост ее обеспечить за счет пуска четвертой производственной линии в г. Вуперталь (Германия). Ожидается, что в период 2005-2010 гг. рынок углеродных волокон в мире будет расти в среднем на 15%/год и к концу этого срока приблизится к 40 тыс. т (табл.8).

Японская компания “Kuraray” сообщила [2] о завершении расширения установки для получения волокна вектран (из жидкокристаллического полиэфира) в г.Саюо. Результатом стало увеличение производства волокна вектран на 40%, до 1000 т/год. Выпускаемое обычно в виде мультифиламентной нити, оно пригодно для широкого технического применения. Представленное компанией в апреле 2008г. волокно вектран-НТ, окрашенное в массе в несколько новых цветов (синий, зеленый и оранжевый) и обладающее повышенными устойчивостью к УФ-лучам, прочностью и глубиной окраски, может также использоваться в виде тонких элементарных нитей и штапельного волокна для получения комбинированной пряжи.

Американская компания “Du Pont” выделила 500 млн долл. на строительство нового завода по производству параарамидных волокон типа кевлар недалеко от г. Чарльстон (штат Беркли). Завершение строительства запланировано на 2010 г. Предполагается увеличить выпуск кевлара более чем на четверть, что соответствует реализации крупномасштабной программы, объявленной компанией в сентябре 2007г. [8]. Принятие решения о расширении производства обусловлено ростом спроса на кевлар со стороны аэрокосмической, нефтегазовой и автомобильной отраслей.

С каждым годом растет интерес к бикомпонентным волокнам (БКВ), вызванный, с одной стороны, использованием метода термобондинга в производстве НМ, где требуются БКВ со структурой поперечного среза “ядро-оболочка”, а с другой - при получении волокон-наполнителей с трехмерной извитостью и структурой “бок о бок” [9]. По данным фирмы “Chisso Polypro Fiber Co.”, в 2006 г. выпуск БКВ в мире составил 236 тыс. т, из них 2/3 приходится на Японию и другие азиатские страны. Крупнейший в Западной Европе производитель БКВ - компания “Fibervision” (Дания, г. Варде) выпускает их линейной плотностью 1.7-7.0 дтекс для НМ, получаемых методом термобондинга или айрлайд и содержащих в качестве упруго-эластического ядра от 30 до 70% ПП или ПЭФ, а в качестве низкоплавкой оболочки - 30-70% полиэтилена низкой (или высокой) плотности и сополимера на основе ПП. Соотношение указанных полимеров устанавливается исходя от назначения и заданных свойств БКВ.

Позитивно оценивая ситуацию с химическими волокнами и нитями в мире, заметим, что в СНГ и ряде стран Восточной Европы ее можно назвать тревожной. Лидирующие позиции здесь занимает Республика Беларусь, которая в 2007 г. произвела 240 тыс. т химических волокон и нитей - на 14% больше, чем в 2006 г., при сравнительно высокой загрузке мощностей - 80%. Было выпущено 73 тыс. т ПЭФ волокна и жгута линейной плотностью от 1.1 до 17 дтекс, 28.5 тыс. т текстильных гладкой и текстурированной нитей 50-300 дтекс и 16 тыс. т технической адгезионной нити 1100-6600 дтекс. В “Могилевхимволокно” пущены производства товарного ПЭТ мощностью 80 тыс. т/год на основе ТФК, упаковочной ленты на импортной линии мощностью 600 т в год, где в качестве исходного сырья используется стандартный гранулят, отходы предприятия и продукт рециклинга пластиковых бутылок (хлопья). Последнее является очень эффективным и перспективным направлением, к которому хотелось бы привлечь внимание российских предпринимателей, не всегда профессионально обращающихся с полимерными отходами.

ПЭТ лента используется для упаковки и транспортировки тяжелых грузов, например, металлопроката, лесо- и пиломатериалов, кирпича, огнеупорных изделий, грузов на поддонах и т.д. [10]. Как видно из табл.9, прочность ПЭТ ленты равна 75-95% прочности стальных, но при этом первые в 4-7 раз легче, имеют значительно увеличенный метраж в рулонах, обладают большей упругостью и полным восстановлением размеров при деформации 10-12%, безопаснее в эксплуатации. Важнейшим показателем ленты является удельная прочность, которая у лент из стали составляет 300-350 Н/мм, а из ПЭТ - 450-600 Н/мм, т.е. в 2 раза выше. По оценке АКПР, спрос на ПЭТ ленту на российском рынке в 2006-2007 гг. оставался неудовлетворенным: в 2006 г. он превышал предложение на 33%, в 2007 г. - на 31%, несмотря на то, что мощности отечественных производителей этой продукции в 2007 г. увеличились на 30.2%. Потребление же ПЭТ ленты к 2011 г. с учетом всех областей ее применения для упаковки в России оценивается в 20.9 тыс. т [13].

Однако вернемся к Беларуси. Светлогорское предприятие “Химволокно”, проведя серьезную реконструкцию, в 2007 г. выпустило рекордное (24.8 тыс. т) количество ПЭФ текстурированной нити. В 2009 г. там планируется начать выпуск новых нетканых гидроскрепленных материалов типа “спанлейс”, которые можно использовать для изготовления одноразовых медицинских и гигиенических изделий. В качестве сырья для полотна низкой поверхностной плотности выбран ПП. По предварительным данным [10], ежегодный объем производства составит примерно 5 тыс. т. В 2007 г. на предприятии создана опытная установка для получения тонкофиламентной нити на основе целлюлозы мощностью около 90 т/год. Нить предназначена для изготовления фильтровальных материалов, используемых в устройствах для очистки крови и ее компонентов от сгустков грубых примесей и лейкоцитов, для фильтрации плазмы. Достигаемая степень фильтрации 99.9% соответствует современным международным требованиям [11]. Концерн “Белнефтехим” одобрил программу перспективного развития Светлогорского предприятия, выполнение которой позволит в 2011 г. увеличить выпуск продукции в 2.5 раза по сравнению с 2005 г. при росте экспортных поставок 147% [8]. Продолжается освоение производства ПЭФ корда в “Гроднохимволокно” - начиная с твердофазной поликонденсации ПЭТ и кончая пропиткой кордной ткани.

На Украине функционирует практически одно предприятие -“Черниговское химволокно”, на долю которого приходится около 85% выпуска химических, главным образом полиамидных, волокон в стране (32.7 тыс. т в 2007 г.), а на рынке СНГ - 30% кордных тканей и 40% технических нитей, в том числе около 25 млн м анидного (типа найлон 66) корда в год. Ставка на техническое перевооружение позволила Черниговскому предприятию выбраться из кризиса и продолжать успешное развитие вплоть до 2012 г. [12]. Товарная номенклатура предприятия включает 170 наименований - от ПА колготок до ПЭФ корда (из готовой нити, получаемой со стороны). Доля корда в его доходах составляет 70% по сравнению с 15% в 2003 г., т.е. возросла почти в 5 раз. Полностью прекратили существование заводы в Житомире и Черкассах, частично - в Киеве, но появилось несколько новых установок получения нетканых материалов из ПП. В Узбекистане успешно работает “Навоиазот”, нестабильно - Ферганский завод, выпускающий небольшие объемы ацетатной нити. В Казахстане пытаются реанимировать производство волокон из ароматических полиамидов типа фенилон, но пока безуспешно.

Несмотря на постепенный подъем нефтехимического комплекса в России (на 6.1% в 2007 г. по сравнению с 2006 г.) объем производства химических волокон и нитей после некоторого оживления в 2003 г. продолжал падать. В 2007 г. в стране их было выпущено 155 тыс. т, в том числе 37.2 тыс. т искусственных и 117.8 тыс. т синтетических. Это на 2.9% меньше, чем в 2006 г., а в январе-марте 2008 г. произошло дальнейшее снижение - на 10.5% относительно того же периода предыдущего года.

Подробно ситуацию иллюстрирует табл.10, которая составлена с известной долей погрешности на основе данных, представленных ВНИИСВом (Тверь).

Уровень производства химических волокон и нитей в 2007 г. уступает доперестроечному почти в 5 раз (750 тыс. т/год) и становится все ближе к уровню 50-х годов, в канун подъема в стране “Большой химии”. Доля этой отрасли, некогда ведущей в системе Минхимпрома СССР, сегодня упала до очень низкого уровня - 2.5% - в структуре химического комплекса страны. Загрузка мощностей в среднем по России находится в пределах 40-60% (в Беларуси около 80%), а степень износа оборудования превышает 60-80%. Коэффициент обновления производственных фондов снизился с 4% в 1990 г. до 0.8% в 2004 г. при минимально необходимом 12-15% в год.

Заметно снижается доля производства химических волокон на предприятиях бывшего объединения “Союзхимволокно”, постепенно переходя внутрь различных компаний текстильной и легкой промышленности - ОАО “Коми- текс” (Сыктывкар), “Номатекс” (Новая Майна), ООО “СиАйрлайд” (Челябинск) и др. Прекратили полностью работу крупные производства в Балакове, Красноярске, Кемерове, Барнауле, Рязани, Тюмени, частично в Курске (ПЭФ волокно), Щекине (ПА корд), Волжске (нить спандекс) и др. Занимая 20-25 лет назад первое место в мире (!) по выпуску вискозного корда, сегодня в РФ вискозные нити, в том числе текстильные, вообще не вырабатывают. На территории бывшего СССР вискозные комплексные нити производят лишь в Беларуси: на Могилевском заводе искусственного волокна (текстильные) и немного в Светлогорском ПО “Химволокно” (технические и кордные).

По сравнению с 2006 г. сократился объем производства ацетатной нити в ОАО “Химволокно” г. Серпухов, ПА текстильной нити - в ЗАО “Курскхимволокно”, ПА технической и кордной нитей - в Щекинском ОАО “Хим- волокно” и ЗАО “Курскхимволокно”, ПА кордной ткани - в ООО “Химволокно Амтел-Кузбасс”, ОАО “СибурВолжский” ПАН волокна - в ООО “Саратоворгсинтез”, ПП технической нити - в “АС-Пресс” (Краснодар) и др., ПП волокна - в ООО “Комитекс” (Сыктывкар), ПП пленочной нити - в ООО “Балаковский ЗВМ” и др.

Увеличили выпуск продукции ОАО “Сибур-Волжский” (ПА текстильная, кордная и техническая нити); ОАО “Тверской полиэфир” (ПЭФ пневмотекстурированная нить); ОАО “Комитекс” и ОАО “Номатекс” (ПЭФ волокно); ООО “Селена-Химволокно” в Карачаево-Черкесии (ПЭФ волокно); ЗАО “Сертов”, Серпухов (ацетатный сигаретный жгутик); ОАО “Каменскхимволокно” и ОАО “Ковротекс”, Димитровград (ПП ковровая нить); ОАО “Номатекс” (ПП волокно); ООО “Сибур-Геотекстиль” (ПП спанбонд) и некоторые другие.

Не менее сложная обстановка у наших потребителей в текстильной промышленности, которую, по словам Президента РФ Д.А. Медведева, “... по сути, чуть не потеряли” [14]. Износ основных фондов текстильной и легкой индустрии превышает 50%. В структуре внутреннего потребления в 2007 г. до 65% (более 200 тыс. т/ год) возросла доля импорта химических волокон и нитей. Лишь около 20% российского рынка тканей, ниток и одежды приходится на отечественного производителя. Еще треть составляет официальный импорт, остальное - нелегально ввозимые плоды труда китайских и турецких умельцев. В результате из-под налогов ежегодно уводится 650 млрд руб. [15] (теневой сектор товаров легкой промышленности на российском рынке составляет почти половину продаж).

Мы неоднократно сообщали о ситуации в России с производством ПЭФ волокон и нитей, о ненормальной структуре потребления ПЭТ [16], где доля волокон составляет 2.9% (в мире 63.1%), т.е. почти в 20 раз отечественная экономика оказалась безграмотнее (рис.4). Не оглядываясь на мировой опыт [22], где сложилась устойчивая тенденция - избыток мощностей бутылочного ПЭТ по отношению к спросу (с 2003 г. переизбыток ПЭТ увеличится с 2.5 до 5 млн т к 2009 г., что превысит спрос на 34%) - российские предприниматели продолжают наращивать мощности производства этой продукции, планируя довести их к 2010 г. до 680 тыс. т/год, заведомо создавая ее избыток.

При этом становится ясно, что, расходуя все сырьевые ресурсы на бутылки, мы обрекаем собственную текстильную промышленность на импортную зависимость, одновременно ведя страну к экологическому кризису. Невозможно представить, чтобы в Китае, США или какой-нибудь цивилизованной стране, где предложение ПЭФ волокон отстает от спроса в 8 раз (рис.5), основное сырье - ПЭТ - расходовалось на продукцию, чреватую для государства перепроизводством и сиюминутной пользой [16]. Странными выглядят планы ООО “Полиэф” о строительстве нового производства бутылочного ПЭТ мощностью 480 тыс. т/год и еще менее убедительными - в полном объеме реализовать его на территории РФ [17]. Будет печально, если этой неаргументированной стратегии последует Татарстан, где зреют планы создания крупного полиэфирного комплекса.

Пока не поздно, нужно обратить внимание на достижения передовых западноевропейских фирм в этой области. О преимуществах бутылок, изготовленных компанией “Basell” из ПП марки “Stretchene”, уже сообщалось [18]. Не менее привлекательна информация о том [19], что компания BASF разработала бутылку для напитков из полистирола (ПС) средней ударной прочности марки PS-1, себестоимость которой на 25% меньше по сравнению с бутылкой из ПЭТ. При этом снижаются затраты на сырье из-за низкой плотности ПС, исключается предварительная сушка перед переработкой (для ПЭТ она обязательна) и др. Все это вкупе с высокой прозрачностью некоторых марок ПС приводит к существенной экономии энергии и материальных ресурсов при изготовлении новых бутылок. Наверное, с точки зрения технологии и экономики, магистральный путь здесь лежит в применении для производства бутылок из ПП и ПС, традиционно используемых в промышленности пластмасс, и высвобождении ПЭТ, зарекомендовавшего себя как уникальный волокнообразующий полимер, для его главного назначения - выпуска ПЭФ волокон и нитей.

Другой серьезной альтернативой ПЭТ в качестве исходного материала для бутылок, в первую очередь с экологической точки зрения, становятся биоразлагаемые полимеры [20]. В настоящее время в мире около десяти напитков продается в биопластиковой упаковке [21]. При ежегодном увеличении на 8-10% мировой рынок биопластмасс к 2020 г. может возрасти в 10 раз по сравнению с 2007 г, а их доля среди всех видов пластмасс достигнет 25-30%. Лидером в области биопластмасс станет Азия с долей 32%, далее будут идти Европа (31%) и США (28%). Из св ежих новостей в этой области укажем на разработанные фирмой “Du Pont” полимерные упаковочные материалы на основе возобновляемого сырья [21]: “Biomax TPS” - термопластичный полимер, на 85-90% состоящий из растительного сырья на основе крахмала, и “Biomax PTT”, включающий 35% растительных веществ. Оба продукта можно использовать при литье под давлением для производства изделий, которые до сих пор получали из сложных полиэфиров. В 2009 г. итальянская биотехнологическая компания “Bio-On” планирует начать промышленное производство биополимера полигидроалконата (ИГА) из сахарной свеклы мощностью 10 тыс. т/год [ 21]. Материал под названием “Minerv PHA”, разлагающийся в воде при комнатной температуре и превосходящий полилактид (ПЛА) по термостойкости и снижению на 3/4 затрат энергии, предназначен для производства жесткой и гибкой упаковки, в том числе бутылок различной емкости. В Германии нашли оригинальный путь внедрения биополимеров взамен ПЭТ в производстве упаковочной тары [21]: с 1 января 2009 г. по 31 декабря 2012 г. все бутылки, содержащие не менее 75% материалов, полученных из возобновляемых источников сырья, освобождаются от обязательного взноса, введенного для одноразовых бутылок для напитков. При этом производители должны участвовать в системе рециклинга. В ассоциации “European Bioplastics” считают, что данная мера поможет распространению биопластмасс на немецком рынке, а также будет способствовать развитию систем сортировки и ре- циклинга. Примеров и доводов достаточно, чтобы понять, что дальнейшее бесплановое увеличение мощностей производства пищевого ПЭТ в России вредно и бессмысленно.

На первый план в России выходят проблемы развития текстильной промышленности и сырьевой базы для нее - в первую очередь, химических волокон и нитей, ибо собственного хлопка у нас еще долго не будет, а шерсть незаметно исчезает. На встрече с губернатором Ивановской области М А. Менем [14] Президент РФ ДА. Медведев назвал возрождение текстильной промышленности задачей государственной важности, а на заседании Президиума Госсовета20.06.2008 г. в г. Иваново поддержал идею создания в области текстильного кластера с использованием синтетического сырья из других регионов России, в частности из Татарстана. В связи с этим хотелось бы повторить слова руководителя республики М. Шаймиева на том же заседании Госсовета [ 24]: “ ‘Изучив тот кластер, который предлагают создать ивановцы, мы пришли к выводу, что там есть очень большая необходимость в полиэфирных волокнах, которые пока завозятся к нам из-за рубежа... Одна из составляющих для производства этого материала - моноэтиленгликоль в достаточном объеме выпускается на “Нижнекамскнефтехиме”, а терефталевая кислота может производиться на новом нефтехимическом комплексе, который сейчас строится в Татарстане. Она уже через пару лет тоже может быть задействована в производстве. Если в программе, о которой говорилось на заседании Президиума, наши предложения пройдут, мы должны об этом знать заранее - мы можем “вписаться” в кластер для того, чтобы в ближайшие годы успеть сделать очень многое”. С такой позицией в отношении ПЭФ волокон нельзя не согласиться, она вселяет долгожданный оптимизм. Правда, вызывает удивление несколько иная позиция премьер-министра Татарстана Р. Минниханова, который на очередной встрече в ходе создания совместного предприятия между ОАО “АК Барс” и южнокорейской компанией “KP Chemical” на территории свободной экономической зоны (ОЭЗ) “Алабуга” по производству ТФК и ПЭТ поддержал идею организации там завода по выпуску бутылочного (а не волоконного) полимера мощностью 300 тыс. т/год [25], а 29 августа 2008 г. был подписан устав совместного предприятия “KP Bars Holding B.V.”, которое разместится в ОЭЗ “Алабуга” и “будет производить бутылочный (?) ПЭТ” [24]. Наверное, еще не поздно кардинально пересмотреть этот проект, касаясь не только его состава, но и технического уровня, который должен соответствовать современным европейским стандартам.

Нам кажется, что излишнюю поспешность в реализации Ивановского кластера, по которому еще не решены финансовые вопросы, проявляет руководство этой области при поиске инвесторов из Японии, Индонезии, Индии и ЮАР [26]. Несмотря на известный менталитет приглашенных инофирм из этих стран, они, ведь, придут не только с деньгами, но и со своим оборудованием, технологией, качеством и т.п., что требует высокопрофессиональной оценки специализированных организаций в России, например ГИПРОИВа, в отношении выбора комплектных линий для производства химических волокон и нитей.

Помимо сказанного выше, в основном затрагивающего завтрашний день нашей отрасли, следует отметить некоторое оживление в ней, хотя полнота сведений и не является 100%-ной. В 2007 г. емкость российского рынка ПА-гранулята благодаря, главным образом, усилиям ОАО “КуйбышевАзот” составила 22.3 тыс. т, что на 29% превышает показатель 2006г. [5]. Потребление в стране выросло за счет увеличения на 53% поставок отечественного продукта. Тем не менее, преследуя, вероятно, цель сократить продажи сырья - капролактама и гранулята - и расширить выпуск продуктов их переработки (ПА волокно и нити), ОАО “КуйбышевАзот” приобрело контрольный пакет акций у ООО “Курскхимволокно”. Непонятно, однако, почему новые собственники проигнорировали возможность создания на курской площадке производства столь дефицитного полиэфирного волокна мощностью 52 тыс. т/год, для которого на заводском складе лежит оборудование под “ноу-хау” фирмы “Du Pont” (США), и по производительности превосходящее ныне успешно работающее в ОАО “Могилевхимволокно” в 3.0-3.5 раза.

Инвестиционные проекты создания производства высокопрочных нитей из ПА-6 и спанбонда на базе “ЩекиноАзот” находятся в стадии проектирования и реализации [9]. В настоящее время на предприятие поступило основное технологическое оборудование для получения нити FDY, заключены контракты на поставки дополнительного и вспомогательного оборудования. На 6 машинах планируется производить полный ассортимент ПА технических нитей. Поставка основного технологического оборудования для выпуска спанбонда намечена на июнь 2009 г.

В ближайшее время в ОЭЗ “Алабуга” будет пущено производство НМ из ПП в объеме 240 млн м²/год. Ожидается пуск ряда новых производств НМ различного назначения в Московской области. В начале 2009 г. на площадях ОАО “Сибур-Волжский” стартует первое в России производство ПЭФ нитей типа HMLS и НМ, предназначенных соответственно для шинного корда и РТИ. Этот перечень можно продолжить, называя менее масштабные достижения или планы, главное - дождаться их конкретных результатов.

Постепенно начинается движение в правительственных и научно-общественных кругах. Минпромэнерго РФ разработало проект Стратегии развития химической и нефтехимической промышленности России до 2015г., по которому выпуск химических волокон и нитей к концу этого периода должен приблизиться к 500 тыс. т (что все же на 40% меньше, чем в “доперестроечном” 1990 г.).

Правительство РФ одобрило согласованное с белорусской стороной предложение о разработке проекта научно-технической программы Союзного государства “Современные технологии и оборудование для производства новых полимерных и композиционных материалов, химических волокон и нитей на 2008-2011 годы” [24], а также поручило Минпроэнерго внести в Совмин Союзного государства предложение о разработке данной программы.

Постановлением Президиума координационного совета Российского союза научно-инженерных обществ от 29.12.2007г. образован Комитет по проблемам развития отечественной текстильной и легкой промышленности [23], который разработал Концепцию вывода из кризисного состояния текстильной и легкой промышленности и смежных отраслей, где важное место занимают вопросы производства и потребления химических волокон и нитей. С нетерпением ждем, когда Концепция будет рассмотрена Правительством РФ и по ней приняты решения.