Углеродные волокна обладают комплексом свойств (высокие прочность и модуль
упругости, термо- и огнестойкость, низкая плотность), благодаря которому они
незаменимы в высокотехнологичных отраслях техники. Например, современные
широкофюзеляжные самолеты на 20-25% состоят из углеродных волокон. Атомная
промышленность ускоренными темпами переходит на прогрессивный центрифугальный
способ обогащения урана, который невозможен без применения высокомодульного
углеродного волокна. Ракеты с корпусом из углеродных волокон обладают большей
дальностью полета, более маневренны. Многие спортивные достижения связаны с
применением высококачественного инвентаря, изготовленного с применением
углеродных волокон.
Однако производство углеродных волокон (нитей) характеризуется высокой
себестоимостью. Их цена колеблется в зависимости от ассортимента от 50 до 200
долл./кг [1]. Исходное сырье для углеродных волокон - полиакрилонитрильное
волокно нитрон в нашей стране, к сожалению, выпускается в недостаточном
количестве.
Одним из путей направленного регулирования свойств и стоимости полимерных
композиционных материалов (ПКМ) является использование гибридных волокнистых
наполнителей. Перспективно сочетание углеродных нитей (УН) с неорганическими
базальтовыми (БН) и стеклянными (СН) нитями. Это обеспечит снижение стоимости
углепластиков, увеличит их количество, повысит физико-механические показатели
базальто- и стеклопластиков и придаст таким материалам специфические свойства,
расширит область их применения.
В Саратовском государственном техническом университете разработана и
запатентована интеркаляционная технология полимерных композиционных
материалов [2]. Перспективность интеркаляционной технологии ПКМ обусловлена
тем, что волокна (нити) пропитываются не фенолформальдегидным олигомером, а
смесью исходных мономеров (при определенном соотношении фенола с формальдегидом
и катализатором NaОН) с последующим синтезом олигомера, а также тем, что
термореактивное связующее отверждается в структуре волокна и межволоконном
пространстве. Это принципиально новый процесс взаимодействия полимерного
связующего с армирующей нитью, основанный на интеркаляции (внедрении) смеси
мономеров в структуру волокон (нитей) с последующим синтезом олигомера в виде
ультратонких полиструктур в порах, дефектах, трещинах и на поверхности нитей.
После удаления легколетучих продуктов реакции поликонденсации в процессе
отверждения при температуре 150°С и давлении 25 МПа в волокнах образуется
сшитая пространственная сетка фенолформальдегидной матрицы с функциональными
группами армирующих волокон. Это обеспечивает равномерное распределение
полимера в объеме материала.
Использование такой технологии ПКМ позволяет не только снизить стоимость изделий
из гибридных углепластиков за счет сокращения числа технологических стадий и
используемых реагентов, но и повысить их механические и физико-химические
свойства. Интеркаляционная технология позволяет решить одну из важнейших
проблем наполненных композиционных материалов - совместимости неорганической и
органической (полимерной) фаз. Условия интеркаляции обеспечивают покрытие
частиц волокнистой или дисперсной природы сплошным полимерным слоем. Благодаря
этому в процессе поликонденсации можно достичь высокой степени наполнения без
нарушения сплошности структуры композиции и при сохранении ее высоких
прочностных показателей.
Введение армирующих волокон с активными функциональными группами в среду
мономеров на стадии синтеза связующего облегчает доступ мономеров к этим
группам. В результате взаимодействия волокон со связующим формируется структура
композиционного материала с повышенными физико-механическими свойствами.
Помимо повышения физико-механических и химических показателей ПКМ решается ряд
технико-экономических и экологических задач: сокращение 5 стадий процесса,
снижение трудоемкости, экономия энергии, комплексное усовершенствование
выпускаемой продукции, малоотходность и возможность рециклизации процесса.
При разработке интеркаляционной технологии применялись углеродные, базальтовые и
стеклянные нити (табл.1), которые различаются химическим составом,
неоднородностью и дефектностью структуры, плотностью, физико-механическими
свойствами. Это различие проявляется в их различной адсорбции к мономерам.
Адсорбцию мономеров определяли по методике, разработанной в лаборатории
адсорбции МГУ. Для снятия изотермы адсорбции использовали интерферометрический
метод исследования [3]. Вычисленные значения предельных величин адсорбции ni1,
предельно адсорбируемых объемов W0, характеристической энергии Е, полуширины
поры X для всех исследуемых нитей приведены в табл.2. Применение теории
объемного заполнения микропор (ТОЗМ) для изучения адсорбционного равновесия в
системах нить - фенол - растворитель (ацетон) позволило описать процессы
адсорбции при различной температуре на углеродной, базальтовой и стеклянной
нитях и рассчитать параметры их пористой структуры, используя основное уравнение
этой теории. По величине пор, предельно адсорбируемым объемам, характеристической
энергии изучаемые нити образуют ряд УН > БН > СН (см. табл.2).
Анализ экспериментальных данных (табл.3) свидетельствует, что физико-химические
и механические свойства ПКМ, сформированных по интеркаляционной технологии,
значительно превышают аналогичные свойства ПКМ, полученных по традиционной
технологии с применением для пропитки нитей готовой фенолформальдегидной
смолы. При этом базальтопластики по всем изучаемым характеристикам превосходят
стеклопластики: значения Ϭi и Ei. увеличиваются на 58 и 60% соответственно.
Физико-механические свойства угле-, стекло- и базальтопластиков, сформированных
по интеркаляционной технологии, практически не изменяются после
кипячения в дистиллированной воде в течение 2 ч, что свидетельствует о плотной
структуре композитов и их высокой водостойкости.
Из данных табл.4 и 5 видно, что применение для армирования гибридных волокнистых
систем позволяет формировать ПКМ с необходимым комплексом свойств в соответствии
с их функциональным назначением путем варьирования соотношения УН:БН(СН). В
пользу применения гибридных наполнителей свидетельствует и то, что стоимость ПКМ
резко сокращается по сравнению со стоимостью углепластиков (стоимость
базальтовой нити составляет ~85руб./кг, стеклянной ~67руб./кг), а
физико-механические характеристики возрастают, приближаясь к характеристикам
более прочного углепластика. Следует отметить, что гибридизация УН с СН менее
эффективна, чем с БН. Как можно видеть, при сочетании УН с 40% СН наблюдается
уменьшение прочности и твердости углепластика на 50 и 44% соответственно.
Абсолютные значения а и твердости сильно различаются в сравнении с гибридными
ПКМ на основе углепластика и БН (см. табл. 5). Так, сочетание УН с 40% БН
снижает механические характеристики гибридного УП всего на 12-14%, повышает
водостойкость на 70% и резко, в несколько раз, уменьшает его стоимость.
- Гибридизация углеродной нити с базальтовой нитью обеспечивает резкое
увеличение производства углепластиков, что позволяет расширить области
применения таких эффективных материалов не только для специальных целей, но и
для важнейших видов продукции машиностроения, авто- и железнодорожного
транспорта, в речном и морском флоте и др.
- Увеличенный спрос на гибридные углепластики потребует от производителей
нитрона не сокращать, а увеличивать его выпуск и использовать не только в
технике, но и для изготовления отечественных шерстеподобных изделий, что
позволит прекратить их импорт.
- Гибридизация углеродных нитей с 30-40% базальтовых нитей будет стимулировать
развитие отрасли базальтовых волокон, нитей и тканей, что снизит их стоимость,
расширит области применения, в частности, для строительства дорог и транспорта,
ведь базальт - это такое же богатство нашей страны, как нефть и газ.
|